VOC-Reduktion und Lackeinsparung dank Elektrostatik

Durch die Umstellung auf moderne Elektrostatik-Technologie hat Hodapp gemeinsam mit Engineering-Partner Oltrogge den Lackierprozess optimiert – mit beeindruckenden Ergebnissen: 30 Prozent weniger Lackverbrauch, deutliche VOC-Reduktion und ein noch zuverlässigerer Korrosionsschutz. Davon profitieren Umwelt, Betriebseffizienz und Produktqualität spürbar.

Die Hodapp GmbH & Co. KG mit Sitz in Achern-Großweier ist Spezialist für technisch anspruchsvolle Tür- und Torsysteme aus Stahl, Edelstahl und Aluminium. Das Leistungsspektrum des Unternehmens reicht von der Entwicklung über die Fertigung bis zur Montage maßgeschneiderter Lösungen. Die hochwertigen Schwerlast- und Sicherheitstüren des Unternehmens kommen in sicherheitskritischen Bereichen wie Bahnanlagen, Justizvollzugsanstalten, Tunnelbauwerken und Rechenzentren zum Einsatz. Hier gelten höchste Anforderungen an Schutz, Langlebigkeit und Funktionalität. Ein zuverlässiger Korrosionsschutz ist daher unverzichtbar.

Fokus auf Emissionsreduktion

Seit der Gründung 1946 treibt Hodapp nicht nur zukunftsweisende Neuentwicklungen voran, sondern optimiert auch kontinuierlich bestehende Systeme und Prozesse. Jüngstes Ziel: die Umstellung des Lackierprozesses, um die Umweltbilanz nachhaltig zu verbessern. „Wir wollten den Lackverbrauch um mindestens 15 Prozent reduzieren, um VOC-Emissionen aus lösemittelhaltigen Beschichtungen beim Lackieren unserer Türen und Tore deutlich zu senken. Gleichzeitig sollte Overspray reduziert werden, ohne die aktuelle Lackiergeschwindigkeit zu verändern“, erläutert Markus Lang, Fertigungsleiter der Hodapp GmbH & Co. KG, die Ziele zum Projektstart im Juli 2024. „Wichtig war uns, dass die Oberflächenqualität und damit der Korrosionsschutz unverändert hoch bleiben. Daher haben wir uns für die Umsetzung an die Oberflächenspezialisten von Oltrogge aus Bielefeld gewandt, die wir erstmals auf der PaintExpo 2024 in Karlsruhe kennengelernt hatten.“

Mit Praxistest zur optimalen Applikationstechnik

Um die gewünschten Ziele zu erreichen, entwickelte das Team von Oltrogge einen klar strukturierten Ablaufplan. Zunächst wurde die Leitfähigkeit des Stammlacks überprüft, um die technischen Voraussetzungen festzulegen und die Möglichkeiten der elektrostatischen Beschichtung auszuloten. Danach folgte die Auswahl der optimalen Applikationstechnik – von Hersteller über Düse bis zum Druck – exakt auf die Produktion von Hodapp abgestimmt. „Wir wollten keine theoretische Lösung. Uns war wichtig, dass wir direkt an den Türen und Toren von Hodapp testen“, erinnert sich Frank Eckert, Gebietsverkaufsleiter der Oltrogge GmbH & Co. KG. „Diese Testphase ermöglichte es uns, erste Ergebnisse zu analysieren und die Parameter gezielt anzupassen.“ Besonders in Erinnerung sind bei Hodapp die praktischen Elektrostatik-Versuche direkt im Werk geblieben, die den „Wow-Effekt“ bei den Einsparungen und die gesteigerte Effizienz sofort greifbar machten. „Das war der Moment, in dem wir alle wussten: Das funktioniert – und zwar besser als gedacht“, so Markus Lang.

Messbarer Nutzen: 30 Prozent Lackeinsparung

Nach der Testphase und einer ausführlichen Beratung durch Frank Eckert, Gebietsverkaufsleiter bei Oltrogge, sowie Burkhardt Gärtner vom Oltrogge-Partner BINKS fiel Hodapp die Entscheidung leicht: Der Lackierprozess wurde auf zwei Elektrostatik-Pistolen aus der VECTOR-Serie von Ransburg umgestellt. Ihr geringes Gewicht, die einfache Handhabung und die optimierte Elektrostatik-Technologie steigern den Auftragswirkungsgrad deutlich und reduzieren Materialverbrauch sowie VOC-Emissionen – ideal für nachhaltiges Arbeiten bei gleichbleibend hoher Oberflächenqualität. Ergänzend sorgt Atemschutztechnik von Sundström bei Hodapp für maximale Arbeitssicherheit.

Das Ergebnis überzeugt: Der Lackverbrauch bei Hodapp sank um 30 Prozent; die VOC-Emissionen sanken in gleichem Maße. Zudem verlängerten sich die Reinigungsintervalle der Lackierkabine, wodurch Betriebsunterbrechungen und Wartungskosten reduziert wurden. Qualität, Schichtdicke und Oberflächenbild blieben konstant, während weniger Overspray für saubere Arbeitsbereiche und schnellere Lackierzeiten sorgte. Die Oberflächen sind nun glatter, gleichmäßiger und optisch hochwertiger. Zudem gewährleistet der optimierte Beschichtungsprozess einen noch zuverlässigeren Korrosionsschutz – für eine deutlich verlängerte Lebensdauer der Türen und Tore. Fertigungsleiter Markus Lang ist vom Ergebnis der Zusammenarbeit begeistert: „Mit der neuen Elektrostatik-Technologie sparen wir nicht nur 30 Prozent Lack, sondern sichern auch langfristig den Korrosionsschutz unserer Produkte – effizienter, sauberer und nachhaltiger als je zuvor.“